1 Définition

Champ d'application: Domaine Agro-alimentaire, Pharmacie, Fabrication d'aliments pour animaux...

La méthode HACCP désigne l'analyse des dangers et la maîtrise des points critiques (HACCP est un terme anglais : Hazard Analysis Critical Control Point). Il s'agit d'une méthode d'assurance qualité permettant la maîtrise de la qualité des produits alimentaires. Elle garantit la sécurité alimentaire et l'hygiène des denrées à tous les niveaux de de la production en proposant une méthodologie d'évaluation des risques associés. Sous la méthode HACCP, les producteurs d'aliments (services alimentaires: restaurants...) appliquent un processus de contrôle durant la production d'aliments, ce qui permet aux opérateurs de réagir rapidement à un problème et d'éviter des risques de toxi-infections alimentaires.

2 Contexte et références normatives
    2.1 Contexte

Cette méthode a vu le jour dans les années 1970, dans l'industrie chimique américaine. Rapidement, cette méthode a trouvé des applications dans le domaine agro-alimentaire. Notamment pour la gestion des dangers de contamination des fournitures alimentaires des programmes spatiaux de la NASA ou le risque botulinique dans l'industrie de la conserve. Par la suite, les grands groupes européens de l'industrie alimentaire ont utilisé cette méthode pour la gestion de la sécurité de leur fabrication (Unilever, Nestlé, BSN). Suivant les recommandations de l'OMS (Organisation Mondiale de la Santé) et du Codex Alimentarius, la Communauté Européenne a introduit l'utilisation du système HACCP dans la directive 93/43 du 14 juin 1993 relative à l'hygiène des denrées alimentaires. Cette réglementation européenne a rapidement été retranscrite en droit français pour les produits de 2ème et 3ème transformation. La généralisation de l'emploi de la méthode à l'ensemble des filières agro-alimentaire se met ensuite en place. La démarche HACCP est devenue obligatoire depuis 1998 pour les entreprises désirant réaliser du commerce international.

2.2 Références normatives

􀂾 Arrêté royal du 17.03.1971 soumettant à examen médical toutes les personnes directement en contact, dans l'activité qu'elles exercent, avec des denrées ou substances alimentaires et pouvant souiller ou contaminer celles-ci

􀂾 Arrêté royal du 17.03.1994 relatif à la production du lait et instituant un contrôle officiel du lait fourni aux acheteurs

􀂾 Arrêté royal d’application est l’AR du 14 janvier 2002 relatif à la qualité des eaux destinées à la consommation humaine qui sont conditionnées ou qui sont utilisées dans les établissements alimentaires pour la fabrication et/ou la mise dans le commerce de denrées alimentaires.

􀂾 Arrêté royal du 14 novembre 2003 relatif à l'autocontrôle, à la notification obligatoire et à la traçabilité dans la chaîne alimentaire

􀂾 Arrêté ministériel du 17 mars 1994 relatif à la détermination officielle de la qualité et de la composition du lait fourni aux acheteurs.

􀂾 Arrêté ministériel du 22 janvier 2004 relatif aux modalités de notification obligatoire dans la chaîne alimentaire

􀂾 Règlement (CE) n° 178/2002 du Parlement européen et du Conseil du 28 janvier 2002 établissant les principes généraux et les prescriptions générales de la législation alimentaire, instituant l'Autorité européenne de sécurité des aliments et fixant des procédures relatives à la sécurité des denrées alimentaires. PB 02 - LD 05 - REV 0 – 2006 - 3/21

􀂾 Règlement (CE) n° 852/2004 du Parlement européen et du Conseil du 29 avril 2004 relatif à l'hygiène des denrées alimentaires

􀂾 Règlement (CE) n° 853/2004 du Parlement européen et du Conseil du 29 avril 2004 fixant des règles spécifiques d'hygiène applicables aux denrées alimentaires d'origine animale

􀂾 Arrêté royal du 16 janvier 2006 fixant les modalités des agréments, des autorisations et des enregistrements préalables délivrés par l’Agence fédérale pour la Sécurité de la Chaîne alimentaire

3 Objectif

• Identifier et analyser les dangers associés lors de la transformation des aliments.

• Définir les moyens de maîtriser et d'éliminer ces dangers.

• S'assurer de la mise en œuvre des moyens préconisés.

• Contrôler l'efficacité des moyens, traçabilité et actions correctives permanentes.

Cette méthode est indispensable à l'analyse des problèmes microbiologiques. Les causes peuvent émaner de différentes sources :

 - contamination des matières premières,

 - non application des protocoles de nettoyage, de désinfection,

 - transformation des denrées dans des conditions permettant le développement de germe.

3.1 Notions de dangers et risques

• L'analyse des dangers

La méthode HACCP comprend deux parties : l'analyse des dangers (HA, Hazard Analysis) et points critiques à maîtriser (CCP, Critical Control Point). Il s'agit donc un outil double. Historiquement, elle visait les dangers microbiologiques puis a pris en compte les dangers chimiques et physiques. Le danger est représenté par un agent biologique, chimique ou physique contenu ou résultant d'un aliment et susceptible de nuire à la santé. On distingue les dangers potentiels et les dangers significatifs.

Le danger potentiel est un danger susceptible d'atteindre un niveau inacceptable pour la sécurité du consommateur.

Le danger significatif peut entraîner un risque inacceptable et caractère aigu entraînant blessure ou maladie. Par exemple un cheveu présent dans un aliment est un danger potentiel alors qu'un morceau de verre ou la présence de micro-organismes dangereux comme les salmonelles ou Listeria sont des dangers significatifs.

Le risque est une fonction de la probabilité d'un effet néfaste sur la santé et de la gravité de cet effet résultant d'un ou de plusieurs dangers dans un aliment. L'analyse des dangers consiste à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les facteurs qui entraînent leur présence afin de décider lesquels d'entre eux sont significatifs au regard de la sécurité des aliments et par conséquent devraient être pris en compte dans le plan HACCP. L'analyse des risques comprend l’appréciation des risques, la gestion des risques et la communication à propos des risques. Les éléments suivants doivent, dans la mesure du possible, être pris en considération lors de la conduite d'une analyse des dangers :

 - la présence possible de dangers et la gravité de leurs effets néfastes sur la santé ;

 - l'évaluation qualitative ou quantitative de la présence de dangers ;

 - la survie ou la prolifération des micro-organismes d'intérêt (micro-organismes qui posent problème dans le cas considéré.) ;

 - la production ou la pérennité de toxines et d'agents chimiques ou physiques dans les aliments ;

 - les conditions à l'origine des éléments ci-dessus.

Au cours d'une analyse de dangers, l'équipe HACCP est conduite à se poser de nombreuses questions sur les dysfonctionnements qui peuvent survenir au cours du processus.

Que se passe-t-il si une déviation intervient ?,

Si une déviation a lieu, comment y remédier ? etc.

Les informations de veille technologique ainsi que les données d'épidémiosurveillance sont des atouts très précieux. Par exemple, peut-on entreprendre raisonnablement une analyse des dangers sur un aliment sans savoir que celui-ci a déjà été mis en cause dans une toxi-infection alimentaire collective ?

3.2 Les points critiques à maîtriser (CCP)

Parmi l'ensemble des dangers listés seront pris en compte en priorité les dangers significatifs. Un point critique à maîtriser est constitué par un stade auquel une surveillance peut être exercée et qui est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l'aliment ou le ramener à un niveau acceptable. Le mot-clé est incontestablement la prévention. En effet, l'histoire des crises alimentaires récentes nous a montré que le processus d'élimination (par exemple une cuisson sécuritaire) pouvait faire l'objet ultérieurement d'une contamination (ou recontamination) et que le produit alimentaire mis en rayon pouvait être souillé notamment par des micro-organismes dangereux (on parle alors de contamination croisée).

3.3 La mise en place de mesures de maîtrise

La détermination d'un CCP peut être facilitée par le recours à un arbre de décision qui présente un raisonnement fondé sur la logique. Cela étant, l'arbre de décision ne s'applique pas forcément à toutes les situations. Combien faut-il de CCP ? Autant de CCP qu'il faut pour produire des aliments sains et sûrs. La maîtrise des CCP est assurée par les principes 3, 4 et 5 qui sont tout à faits cohérents entre eux. Cela signifie qu'il faut que chaque CCP ait une ou plusieurs limites ou seuil critiques (dans l'exemple de la date limite de consommation sur un produit, il s'agit de la présence du marquage sur le produit alimentaire). Pour que ces limites soient tenues, il faut les surveiller (surveillance continue ou discontinue) et en cas d’échec de la surveillance, développer une des actions correctives.

4 Procédé de la méthode HACCP

L'HACCP propose une méthodologie d'approche de l'assurance de la qualité de la fabrication (produit et procédé) permettant de gérer la qualité du produit fabriqué en relation avec le procédé de fabrication. Elle repose sur 7 principes suivants :
  1) Analyser et évaluer les risques alimentaires potentiels aux différentes étapes du processus de mise en vente et, s’il y a lieu, d’élaboration.
  2) Mettre en évidence les points des étapes où des risques alimentaires peuvent se présenter.
  3) Identifier parmi les points qui ont été mis en évidence ceux qui sont déterminants pour la sécurité alimentaire, appelés " points critiques "
  4) Définir et mettre en œuvre, au niveau de chacun de ces points critiques, des procédures de contrôle permettant de s’assurer de leur maîtrise effective.
  5) Définir les actions correctives à mettre en œuvre lorsqu’un contrôle révèle qu’un point critique n’est plus maîtrisé ou n’a pas été maîtrisé à un moment donné.
  6) Définir et mettre en œuvre des procédures spécifiques de vérification ou de suivi de l’efficacité de l’ensemble des procédures ainsi mises en place.
 7) Revoir périodiquement et à chaque modification de l’opération étudiée, l’analyse des risques alimentaires, les points critiques ainsi que leurs procédures de vérification et de suivi.

  1) Je constitue l'équipe

Les personnes composant cette équipe doivent avoir une connaissance du produit et son mode de fabrication et la capacité d’expertise. De manière générale, cette équipe comprend le responsable Qualité de l’entreprise, le responsable de la production, un expert en microbiologie ou en chimie et, plus rarement le responsable de l’entreprise. (Voir exemple de fiche de liste des membres de l’équipe HACCP)

  2) Je décris le produit

Réel audit du produit (matières premières, intermédiaire de préparation, produit final, caractéristiques physico-chimique) pour savoir s’il présente des dangers physique, chimique, microbiologiques.

  3) J'identifie l'utilisation prévue

Identification précise de l’utilisation prévue du produit et de ses utilisations anormales prévisibles. On formalise les conditions de stockage, de distribution, d’utilisation du produit par les consommateurs et on établit les Date Limite de Consommation (DLC) ou Date d’Utilisation Optimale (DLUO).

  4) J'élabore un diagramme de fabrication

Audit des procédés de fabrication, on divise le processus de fabrication en ses étapes élémentaires. Pour chacune on définit les instants, les locaux de travail (lieu, hygiène) les paramètres et des contraintes des opérations, les conditions de stockage, de distribution et d’utilisation par les consommateurs.

  5) Je vérifie sur place le diagramme de fabrication

Correction des éventuelles erreurs et des dérives commises par rapport aux informations recueillies pour réaliser le diagramme de fabrication.

  6) Le principe est de dresser la liste de tous les dangers associés à chaque étape et la liste de toutes les mesures préventives destinées à maîtriser les dangers

On analyse les dangers relevés et on leur associe les mesures préventives nécessaires.

  7) J'applique l'arbre de décision HACCP à chaque étape avec le ou les dangers identifiés

Répondre aux questions à la suite Il faut limiter le nombre des étapes qualifiées de CCP car le système devient vite difficile à gérer avec les contraintes de production.

  8) J'établis les limites critiques pour chaque CCP

Ce sont les limites critiques qui déclenchent automatiquement l’action corrective s’ils sont dépassés. Elles peuvent être relative à une humidité relative, un pH, une valeur microbiologique…

  9) J'établis un système de surveillance pour chaque CCP

Observation programmée du point critique. Le système doit permettre la détection rapide des pertes de maîtrise. L’ensemble du système de surveillance et les enregistrements associés attestent de l’existence du système.. Les notions de valeurs cibles ou les limites de l’étape 8 sont indissociables du système de surveillance choisi.

  10) J'établis des mesures correctives pour les écarts qui peuvent survenir

Elles doivent permettre une action immédiate et efficace dans le système dans le cas où le système de surveillance détecte une perte de maîtrise au niveau d’un CCP.

  11) J'établis des procédures de vérification

Vérification que le système HACCP est effectif et efficace (Cf. annexe 2)

  12) J'établis un système d'enregistrement et de documentation

Il est divisé en deux parties :

  Partie 1 : Procédure (Plan HACCP), mode opératoire et instructions travail. Cette partie n’est modifiée que lors des revues périodiques.

  Partie 2 : Enregistrement du système de surveillance Le système documentaire est le relevé des preuves de fonctionnement correct du système HACCP, c’est une garantie l’application des méthodes.

Conclusion

H.A.C.C.P de l'anglais Hazard Analysis Critical Control Point ... En français ? Analyse des dangers, points critiques pour leur maîtrise. Le système HACCP est un système permettant de définir, d’évaluer et de maîtriser les dangers importants pour la sécurité sanitaire des aliments. Il s’agit d’une méthode structurée et systématique de maîtrise de la sécurité sanitaire dans tout le système des produits, du champ à la table. Il requiert une bonne connaissance des liens de causalité pour être plus efficace, et constitue un élément indispensable pour une maîtrise totale de la qualité. Il s’appuie sur les principes de systèmes de gestion de la qualité bien établis tels que les bonnes pratiques de fabrication (BPF), les bonnes pratiques d’hygiène (BPH), les bonnes pratiques agricoles (BPA) et les bonnes pratiques de stockage (BPS). La réglementation impose de mettre en œuvre une méthode H.A.C.C.P dans toutes les entreprises préparant des aliments, quelles qu'elles soient. L'objectif principal de cette méthode et d'améliorer la sécurité des aliments.

Annexes

Annexe 1 : Constitution de l’équipe HACCP 

L'équipe HACCP: listes des compétences requises

Annexe 2 : Codex Alimentarius

La Commission du Codex Alimentarius a été crée en 1963 par la FAO (Food and Agriculture Organisation) et l'OMS (Organisation Mondiale pour la Santé) afin d'élaborer des normes alimentaires, des lignes directrices et d'autres textes, tels que des Codes d'usages, dans le cadre du Programme mixte FAO/OMS sur les normes alimentaires. Les buts principaux de ce programme sont la protection de la santé des consommateurs, la promotion de pratiques loyales dans le commerce des aliments et la coordination de tous les travaux de normalisation ayant trait aux aliments entrepris par des organisations aussi bien gouvernementales que non gouvernementales.

Annexe 3 : Arbre de décision

 

Annexe 4 : Quelques définitions pratiques

Action corrective	Procédure à suivre quand une déviation a lieu et que la surveillance révèle que le CCP n'est pas maîtrisé.
Critère	Paramètre ou exigence correspondant à une ou plusieurs caractéristiques, physiques, chimiques, microbiologiques de l'opération ou du produit.
Danger biologique	danger lié à un lubrifiant, conservateur…
Danger chimique	danger lié à un micro-organisme, toxine  qui peut entraîner un risque inacceptable pour la santé et la sécurité du consommateur.
Danger Physique	corps étranger, insectes, cheveux…
Danger	Tout facteur biologique (micro-organismes, toxines, etc.), chimique (lubrifiant, additif, conservateur, etc.) ou physique (corps étranger, insecte, cheveu, etc.) qui peut entraîner un risque inacceptable pour la santé et la sécurité du consommateur ou la qualité du produit.
Déviation	Non respect des limites critiques d'un CCP.
Gravité	Importance d'un danger.
Limite critique	Critères ou paramètres qui doivent être respectées pour s'assurer que la maîtrise est effective.
Mesure préventive	Ensemble des techniques, des méthodes, des actions, qui devrait permettre d'éliminer le danger ou de réduire le risque à un niveau acceptable.
Plan HACCP	Document qui décrit les procédures formalisées à suivre en accord avec les principes généraux du système HACCP.
Point critique à maîtriser	Tout point, lieu, personnel, opération ou protocole pour lequel la perte de la maîtrise peut entraîner un risque inacceptable pour la qualité du produit. Il s'agit de tout produit, étape ou opération pour lequel la maîtrise doit être assurée et tout danger peut être éliminé, prévenu ou réduit à un niveau acceptable.
Risque	Estimation de la probabilité d'apparition d'un danger.
Surveillance	Séquence planifiée d'observations ou de mesures conçue pour obtenir des données précises dans le but de vérifier le respect des limites critiques.
Vérification	Méthodes, procédures et essais complémentaires utilisés pour déterminer si le système HACCP donne sur le plan de la sécurité, les résultats escomptés.